วิธีการผลิตแบบ Lean สำหรับการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์

ในสนามการแข่งขันอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ในปัจจุบัน การนำวิธีการผลิตแบบ Lean มาใช้เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับองค์กรที่ต้องการพัฒนากระบวนการทำงานและลดของเสีย แนวทางการผลิตแบบ Lean มุ่งเน้นการมอบคุณค่าสูงสุดให้กับลูกค้า โดยใช้ทรัพยากรน้อยที่สุด หลักการนี้มีผลกระทบอย่างมากต่อห่วงโซ่อุปทานในอุตสาหกรรมยานยนต์ บทความนี้จะกล่าวถึงเทคนิคต่าง ๆ ในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์แบบ Lean และข้อดีที่ได้รับ โดยเน้นกระบวนการนำไปใช้จริง

พื้นฐานของการผลิตแบบ Lean

โดยเดิมที โตโยต้าได้พัฒนาระบบการผลิตแบบลีน (Lean Production) ซึ่งเน้นการขจัดของเสียในทุกรูปแบบ ทั้งเวลา วัสดุ และแรงงาน เทคนิคการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์นี้สามารถนำไปสู่การลดต้นทุนอย่างมาก และการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ บริษัทสามารถบรรลุผลลัพธ์เหล่านี้ได้ด้วยการนำเทคนิคการผลิตแบบลีนมาใช้ เช่น การผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just-In-Time: JIT) การทำแผนผังสายค่ามูลค่า (Value Stream Mapping) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)

วิธีการผลิตแบบลีนหลัก

การผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just-In-Time: JIT): กลยุทธ์นี้เกี่ยวข้องกับการส่งมอบชิ้นส่วนและวัสดุต่าง ๆ ไปยังสายการประกอบโดยตรงตามจังหวะเวลาที่เหมาะสม กลยุทธ์นี้ช่วยลดของเสียและลดต้นทุนสินค้าคงคลัง การใช้ JIT มีประโยชน์ต่อผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ในการเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงาน และปรับปรุงการจัดการกระแสเงินสด
2. การวางแผนลำดับขั้นตอนการทำงาน (Value Stream Mapping): เน้นการเคลื่อนย้ายวัสดุและข้อมูลที่ไหลผ่านลำดับขั้นตอนการดำเนินงาน ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์สามารถเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ ลดเวลาการดำเนินงาน และเพิ่มผลิตภาพได้โดยการระบุจุดคอขวดและพื้นที่ปัญหา

3. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen): ปรัชญาที่เน้นการปรับปรุงกระบวนการทีละเล็กละน้อย วัฒนธรรม Kaizen ช่วยให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์เพิ่มการมีส่วนร่วมของพนักงานในทุกระดับ ส่งผลให้เกิดการปรับปรุงองค์กรโดยรวม พัฒนาคุณภาพสินค้า และเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า

4. วิธีการ 5S: คัดแยกหรือจัดกลุ่ม จัดระเบียบหรือจัดวาง ทำความสะอาด มาตรฐาน และรักษาวินัย สำหรับผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ การบังคับใช้แนวทาง 5S หมายถึงพื้นที่การผลิตที่เป็นระเบียบ ลดเวลาที่เสียไปในการค้นหาเครื่องมือและวัสดุ และเพิ่มผลิตภาพ

5. การบำรุงรักษาเพื่อการผลิตทั้งหมด (TPM): ประสิทธิภาพการผลิตของอุปกรณ์ขึ้นอยู่กับการบำรุงรักษาอุปกรณ์โดยพนักงานทุกคน ผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์สามารถรักษาระบบการผลิตให้ดำเนินไปอย่างราบรื่นและได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น โดยการลดเวลาที่อุปกรณ์หยุดทำงาน

ประโยชน์ของการผลิตแบบเลน (Lean Production) ในอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์
 
การนำหลักการผลิตแบบเลนมาใช้ในการผลิตมีข้อดีที่ชัดเจน โดยเฉพาะการลดต้นทุนการดำเนินงาน การลดของเสียและเพิ่มประสิทธิภาพในการจัดสรรทรัพยากรช่วยลดต้นทุน ในขณะที่การเพิ่มคุณภาพสินค้าจากการตรวจจับข้อบกพร่องแต่เนิ่นๆ ช่วยพัฒนาคุณภาพผลิตภัณฑ์ รวมถึงการปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่องจากหลักการผลิตแบบเลน ยังช่วยเพิ่มขวัญกำลังใจของพนักงานโดยรวม ทำให้พนักงานรู้สึกมีส่วนร่วมและได้รับการยอมรับในฐานะผู้มีส่วนช่วยสำคัญ
 
ความท้าทายในการนำการผลิตแบบเลนมาใช้
 
แม้จะมีข้อดีมากมายที่แนวทางแบบ lean นำมาให้ แต่ก็มีความท้าทายบางประการที่เกิดขึ้นในการเปลี่ยนผ่านไปสู่วิธีการผลิตแบบ lean สำหรับพนักงานส่วนใหญ่ในโรงงานอุตสาหกรรม การเปลี่ยนไปใช้แนวทาง lean ถือเป็นการเปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญต่อกระบวนการทำงานแบบเดิม การยอมรับการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้จำเป็นต้องได้รับการสนับสนุนจากความมุ่งมั่นอย่างแข็งแกร่งจากทุกระดับของผู้บริหาร รวมถึงการปรับโครงสร้างโปรแกรมการฝึกอบรมการผลิตแบบ lean ซึ่งต้องได้รับการพัฒนาและปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อประโยชน์ของพนักงาน ควบคู่ไปกับการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์จะได้รับประโยชน์อย่างมากจากการปรับให้คู่ค้าทางห่วงโซ่อุปทานสอดคล้องกับแนวทางแบบ lean เพื่อปลดล็อกศักยภาพสูงสุดของการผลิตแบบ lean ตลอดทั้งห่วงโซ่การผลิต

แนวโน้มในอนาคตและการเปลี่ยนแปลงของอุตสาหกรรม

อุตสาหกรรมยานยนต์กำลังเปลี่ยนแปลง และความสำคัญของการผลิตแบบลีน (lean production) ก็เปลี่ยนแปลงไปเช่นเดียวกัน ยานยนต์ไฟฟ้า (EV) และเทคโนโลยีการผลิตใหม่กำลังเปลี่ยนโฉมอุตสาหกรรม และผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์จำเป็นต้องปรับตัว การนำเทคนิคการผลิตแบบลีนและเทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 รวมถึงระบบอัตโนมัติ (automation) และข้อมูลขนาดใหญ่ (big data) มาใช้ จะเป็นสิ่งที่กำหนดอนาคตของการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ บริษัทที่ปรับตัวเข้ากับการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้จะสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและสร้างตำแหน่งตนเองให้เป็นผู้นำในอุตสาหกรรมที่มีการแข่งขันสูง